Автоматизация производства готовой еды: как выстроить процесс, чтобы окупить вложения и увеличить прибыль

Источник: Retail.ru

Ручная фасовка соуса: риски и варианты автоматизации

Ручная фасовка соусов в лоток с крышкой остается одной из самых распространенных на производствах готовой еды. Основные проблемы такого формата фасовки:

1. Низкая эффективность: медленно, долго, дорого. Максимальная производительность одного человека – 200 упаковок в час.

2. Отсутствие автоматического дозирования – это 5–7 г перевеса на порцию.

3. Негерметичная упаковка: порционный соусник с крышкой, который обычно закладывается в лоток с едой, при упаковке в вакуумную среду открывается, и соус вытекает. В результате портятся внешней вид блюда и его качество, растет объем возвратов.

4. Перфорация крышки не обеспечивает целостность – при доставке продукции крайне высокий риск произвольного вскрытия.

5. Человеческий фактор: текучесть кадров требует времени на обучение новых сотрудников, что резко снижает производительность цехов.

6. Невозможность готовить продукт на несколько дней – отсутствие маркировки со сроком годности является нарушением санитарных норм.

Решить проблему фасовки соусов позволяет оборудование для автоматического дозирования и запайки – компактная машина Resure RS-GC1800S, которая:

• Легко устанавливается даже на небольших площадях за счет размеров 110х120х180 см.

• Имеет встроенный автоматический денестер соусников, дозатор с функцией перемешивания соуса, дозатор с сервоприводом и управляется с пульта.

• Работает в два раза быстрее профессиональной ручной фасовки – производительность оборудования до 1800 соусов в час.

• Умеет фасовать одновременно два разных соуса любых видов: жидкие, густые и с добавлением фракций.

• Маркирует дату изготовления, что позволяет делать заготовки на несколько дней вперед.

• Обеспечивает полную герметичность соуса за счет запайки пленкой, в отличие от обычной крышки. При этом аппарат фасует продукт без перевесов и герметично упаковывает – соусы не будут вытекать в блюдо.

• Сводит к минимуму зависимость от опытного специалиста для фасовки и упаковки соусов: для управления оборудованием достаточно оператора, обучение которого занимает несколько часов. А значит, снижает затраты на фонд оплаты труда (ФОТ) – вместо трех операторов работает один.

Процесс фасовки и упаковки соусов становится предсказуемым и масштабируемым. Стоимость решения на условиях лизинга – 200 тыс. рублей в месяц, которые можно высвободить при экономии на ФОТ. Срок окупаемости – 1 год.

Фото: siamionau pavel/Shutterstock/Fotodom

Линия для сборки сэндвичей: масштабирование без увеличения ФОТ

Сборка сэндвичей на пищевом производстве – это конвейерный процесс, включающий нарезку хлеба, нанесение соусов, послойную укладку начинки (сыр, мясо, овощи), прижим и упаковку.

Ручная сборка сэндвичей, как показывает практика, требует участия большого количества линейного персонала: 10 человек делают 10 тыс. сэндвичей за 10 часов. Это значит, что масштабирование затруднено и обходится дорого. Для увеличения объема производства до 20 тыс. сэндвичей придется выводить еще 10 дополнительных сотрудников. И тут увеличатся затраты не только на ФОТ: новых людей надо найти, оформить, обучить, экипировать, обеспечить персональными шкафчиками и прочее.

Риски ручной сборки – нестабильность качества, перевесы и недовесы, лишний контакт продукта с руками операторов, заветривание хлеба. И здесь некоторые производители начинают автоматизацию сборки со столов и полуавтоматических запайщиков. Это самое неэффективное решение.

Готовое решение Resure, рекомендуемое экспертами компании «Георг Полимер», – полуавтоматизированная линия для сборки и герметичной упаковки сэндвичей. Процесс выглядит следующим образом: автоматически производится подача тоста и дозирование оуса на нижний или верхний хлеб. Далее идет ручное выкладывание ингредиентов на тосты операторами и производится резка изделия при помощи ультразвука. Готовый сэндвич упаковывается в модифицированную газовую среду.

Возможны вариации компоновки в зависимости от потребностей производства: два полуавтоматических или один линейный трейсилер. Эксперты компании «Георг Полимер» рекомендуют установить термоформер Resure RS425. Автоматизированная линия сборки и упаковки сэндвичей обеспечивает: подачу тостов, дозирование соуса, сборку, ультразвуковую резку, упаковку с модифицированной газовой средой, контроль веса, автоматическую этикетировку.

Преимущества использования линии:

• Позволяет производителю экономить на ФОТ и масштабироваться без увеличения количества персонала.

• Обеспечивает стабильное качество.

• Имеет функцию контроля веса, что исключает перевесы используемого продукта.

• Минимизирует контакт людей с продуктом.

• Повышает сроки годности до 14 суток за счет уменьшения времени соприкосновения с воздухом, распространения бактерий и герметичности упаковки.

Это безопасный, надежный и простой аппарат с производительностью 2200 сэндвичей в час.

Фото: New Africa/Shutterstock/Fotodom

Линия автоматической сборки онигири: успеть заработать на тренде

Традиционное японское блюдо онигири – рисовые шарики или треугольники с начинкой, завернутые в сушеные водоросли – становится новым фаворитом ежедневного меню. По данным, приведенным компанией «Георг Полимер», спрос на онигири растет на 30% в год, россияне потребляют 15 млн единиц продукта в месяц. Производители готовой еды активно вводят эту категорию в свой ассортимент, но сталкиваются с рядом проблем.

1. Нехватка квалифицированного персонала и низкая скорость сборки. Ручная сборка медленная, дорогая и требует опыта. Надо наловчиться формировать ровный треугольник из риса и начинки, затем аккуратно заворачивать его в хрупкий лист нори. Лист легко рвется, а это довольно дорогой ингредиент. В итоге, как показывает практика, сборка онигири обходится дороже, чем сборка сэндвичей.

2. Потери при ручном добавлении начинки. Количество начинки, которую сотрудник использует для блюда, нестабильно. При этом начинка – это самая дорогая составляющая часть себестоимости онигири.

3. Контакт людей с продуктом максимален, так как приходится вручную катать рисовые шарики, затем взвешивать на весах и заворачивать.

Ускорить и обезопасить процесс сборки и упаковки онигири позволяет линия, обеспечивающая полную автоматизацию – от подачи риса до наклейки этикетки. Линия автоматической сборки онигири состоит из двух узлов подачи риса, которые настраиваются под нужный вес, узла дозирования начинки, прессующего механизма, конвейерной ленты и модуля автоматической упаковки в пленку.

Процесс выглядит следующим образом: охлажденный отваренный рис подается в машину для разрыхления, которая разделяет зерна, предотвращая склеивание. Дозатор формирует из риса порционные шарики, которые по ленте поступают в формовочную машину. Первый слой риса прессуется в треугольную форму-основу, в центр основания автоматически добавляется начинка. Сверху автоматически подается второй рисовый шарик, и из него прессуется второй слой риса – верхняя часть. Сформированный онигири движется по конвейеру на станцию упаковки, где заворачивается в лист нори, запечатывается в пленку, маркируется на этикетировочной машине и подается на накопительный стол.

Не любая автоматизация одинаково полезна и экономически эффективна. Производитель готовой еды не может полностью автоматизировать все процессы, в том числе из-за неоднородности сырья, рецептур, быстрой смены ассортимента. Важно автоматизировать разумно, просчитывая окупаемость, издержки и открывающиеся возможности.

Валерия Миронова, Retail.ru