Как организовать поточное производство готовой еды под запросы ритейла

Фото: «X5 Еда»

Создание производства: от проектного решения до финального запуска

Х5 – один из лидеров рынка готовой еды. Компания развивает собственные производства, а также сотрудничает с внешними производителями готовой еды в различных регионах России. Х5 фокусируется на долгосрочном сотрудничестве, она активно развивает производителей готовой кулинарии, помогает улучшить качество и пищевую безопасность на производствах, обучает их и многое другое.

Алексей Емельянов, руководитель направления развития производственных площадок и работы с партнерами Х5, рассказал, как это реализуется на практике. Например, у Х5 есть партнер, построивший свое производство специально под нужды торговых сетей, и специалисты подразделения сопровождали этого инвестора на всех этапах – от проектного решения до финального запуска. После того как производственная площадка была построена, сотрудники отдела качества Х5 провели предварительный аудит, дали рекомендации по тому, что надо доделать, скорректировать и какие документы подготовить.

После отработки замечаний состоялся итоговый выезд специалистов отдела качества и аудит. Затем начались проработка, согласование рецептур и подготовка к запуску продукции для поставки на полки сетей Х5.

Аудит технологических решений подразумевает, что производитель может представить свой готовый проект, по которому специалисты дают комментарии и рекомендации. В результате получается проектное решение, отвечающее требованиям сетей Х5 в части безопасности и качества продукции.

Услуга по сопровождению технологий приготовления «золотой рецептуры» помогает поддерживать соблюдение заданных стандартов. Команда Х5 может выехать на производство, подкорректировать процесс, обучить новых поваров для того, чтобы ожидание и качество продукции соответствовали требованиям компании.

Совместное планирование происходит после подписания стратегических договоров, в которых даются взаимные гарантии на производство и реализацию определенных объемов. Отдел операционного планирования позволяет точно рассчитывать необходимые объемы и дальше контролировать процесс выполнения гарантий совместно с партнером. «У нас действует очень интересная система анализа и прогнозирования продаж, – рассказывает Алексей Емельянов. – Анализируем не только продажи в магазинах, но еще более 300 параметров, в том числе погоду, которая будет в тех районах, где располагаются магазины с готовой едой, каково расстояние до ближайшей школы, как выстроены логистические цепочки, какие потоки людей проходят мимо этих магазинов и так далее. В настоящее время точность планирования составляет более 93%».

Примеры планировочных решений для блинов и сырников

Автоматизация процесса приготовления блинов с начинками

Готовое планировочное решение предполагает наличие производственной площади в 122 кв. м, вспомогательных помещений – 50 кв. м и штата в 14 человек.

Основное оборудование технологической цепочки – мукопросеиватель, миксер, аппарат для изготовления блинов БЛК-1200, система дозирования и заворота блина. «В конце этой цепочки блины принимают сотрудники, – рассказывает Алексей Емельянов. – Зона, в которую заходит готовый блин, должна быть охлаждаемой. В этой зоне осуществляется финальное охлаждение и упаковка готовой продукции, которая впоследствии передвигается в экспедицию».

Производительность такого цеха – 400 тыс. блинов в смену. «Для нас смена – это двенадцатичасовой рабочий день с перерывом на обед и соответствующими переходами, – поясняет Алексей Емельянов. – Если добавить ночную смену, то эту цифру надо не умножить на 2, как некоторые обычно делают, а увеличить на 35–40%».

Сырники. Полуавтоматическое производство

Производственная площадь – 60 кв. м, вспомогательная – 50 кв. м, штат – 14 сотрудников, мощность – 4 тыс. упаковок в смену.

Необходимое оборудование: 2 жарочные сковороды, в которых происходит первоначальная обжарка сырника, 2 пароконвектомата, на которых сырник доводится до готовности, одна камера охлаждения и фасовочный аппарат, на котором производится фасовка приготовленной продукции.

Сырники. Автоматическое производство

На автоматической линии происходят сборка и подготовка замеса, помещение творожной массы в агрегат, который затем дозирует массу в приемную воронку экструдера, и формовка сырника с укладкой на линию.

Дальше сырник следует в тоннель обжарки, где обжаривается без масла на тефлоновой поверхности. После этого попадает в тоннель доведения до готовности, в котором прогревается его центральная часть. Следующий шаг – тоннель охлаждения, где сырник охлаждается до температуры 24 °C, после чего выходит на участок фасовки, где работают два человека.

«Рекомендуем не ставить на фасовке робота, потому что потребуется довольно сложное роботизированное решение для того, чтобы переложить сырник с транспортерной ленты в упаковочный лоток», – рассказывает Алексей Емельянов.

Затем два сотрудника снимают сырники с ленты приготовления и складывают в лотки, которые автоматически двигаются в упаковочный аппарат, оснащенный газомодифицированной средой, и дальше – на линию этикетировки.

Полностью упакованный продукт попадает на стол, где осуществляется укладка на палету либо в другую тару, которая проследует в экспедицию.

Решение занимает производственную площадь в 440 кв. м и вспомогательную – 350 кв. м. Производительность в смену – от 17 тыс. упаковок. Штатное расписание включает порядка 14 человек.

«Необходимо учитывать, что это решение высокопроизводительное и позволяет выпустить более 32 тыс. упаковок за сутки, но тогда может возникнуть проблема сбыта для такого объема продукции, особенно если это региональное производство», – говорит Алексей Емельянов.

Фото: «X5 Еда»

Можно ли автоматизировать салатный цех?

Салатная группа

Салаты – одна из быстрорастущих категорий готовой еды, поэтому игроки часто задаются вопросом: как автоматизировать приготовление салатов? «Ответа на этот вопрос пока нет, поскольку салатная группа имеет достаточно большой ассортиментный перечень и разные по фактуре ингредиенты, – поясняет Алексей Емельянов. – Приготовление салатов включает разные процессы работы, как со свежими продуктами, так и с полуфабрикатами. Решения, позволяющего полностью автоматизировать салатный цех, пока, к сожалению, на рынке нет. Также есть исторически сложившиеся привычки потребителей, требования к фактуре салатной продукции, что сокращает возможности дозирования и автоматической расфасовки. Поэтому Х5 рассматривает решения частичного смешивания и нарезания определенных продуктов, но все равно остаются ручные операции – фасовка, взвешивание и упаковка в контейнер. Только после этого салат передается на фасовочный аппарат, где укладывается в тару и выдается на экспедицию».

Оснащение салатного цеха предполагает наличие 240 кв. м производственных и 120 кв. м вспомогательных площадей, 17 сотрудников.

В набор оборудования входят: машина для нарезки, два аппарата для смешивания салатов, фаршемешалка, миксер, весы напольные и настольные, дозатор для слоеных салатов, транспортер, упаковочная линия, а также технологическая мебель – столы и стеллажи.

Производство «зеленого салата»

Для разработки решения по производству «зеленых салатов» специалисты Х5 взяли за основу один из самых потребляемых – салат «Цезарь». Разделили площадь на три участка. Участок обработки птицы, где мясо обрабатывается, расфасовывается и нарезается. Участок для подготовки овощей и сыра, где овощи моют, просушивают и нарезают, а сыр распаковывают и нарезают на кубики. Участок упаковки, на котором люди с помощью транспортера осуществляют наполнение емкости салатом. В результате получается полуавтоматизированное решение, позволяющее вырабатывать от 5 тыс. единиц продукции в смену.

Достаточная производственная площадь – 60 кв. м, вспомогательная – 15 кв. м, штатное расписание – 6 человек. Основное оборудование – мойка для зелени, центрифуга для овощей, сыротерка, слайсер, транспортер для салатов, упаковочная машина и машина для наклеивания этикеток. Плюс технологическая мебель и инвентарь.

На окупаемость проекта может повлиять стоимость ингредиентов для салата «Цезарь». Если она сильно вырастет, то имплементировать это решение на другие категории продукции, например, на майонезные салаты, будет достаточно сложно. Поэтому, прежде чем заходить в категорию «зеленых салатов», рекомендуется оценить возможные перспективы развития ассортимента.

Малозатратные сэндвичи

Сэндвич ручной сборки

Достаточно простое решение, так как сам продукт представляет собой сборку из тостового хлеба, сыра, мяса (ветчины, курицы или бекона) и листа зеленого салата. После сборки сэндвич попадает на стол, где его разрезают, укладывают в контейнер и передают на фасовочный аппарат.

Площади – 30 и 15 кв. м (соответственно), штат – 4 человека, мощность – 4 тыс. упаковок в смену.

Потребуются: стандартный транспортер с пищевой лентой и упаковочное оборудование. Особенно удобен роторный фасовочный аппарат, позволяющий достаточно ритмично производить фасовку готовой продукции.

Мини-линия по сборке сэндвичей

Таких решений на рынке достаточно много, они довольно современные и производительные – около 16 тыс. единиц в смену.

Площади – 90 и 40 кв. м, штат – 16 человек.

Основное оснащение: мини-линия по сборке сэндвичей, а также упаковочные машины и мебель. Как рассказал Алексей Емельянов, на рынке несколько российских компаний предлагают эту линию, и с ней может получиться довольно успешное решение.

Линия сборки сэндвичей макси-версии

Рассчитана на площадь 820 кв. м со вспомогательными площадями в 240 кв. м. Штат – 126 человек. Производительность – 50 тыс. единиц в смену.

«Макси-линия более мощная и состоит из трех автоматических машин, – говорит Алексей Емельянов. – Это длинные линии сборки сэндвичной группы, производительность которых можно разогнать до 80–90 тыс. единиц, причем выпускать более широкий ассортимент, например, добавить к простому сэндвичу сэндвич-клаб, ролл и шаурму».

Основные производственные зоны в таком цеху – зоны хранения и растарки хлебобулочных изделий, хранения полуфабрикатов, грильмаркеры, на которых придается колер хлебобулочным изделиям, перетаривания и приготовления соусов, нарезки ингредиентов на слайсерах и смешивания.

Уже подготовленные сыр, полуфабрикаты мясной группы и хлебобулочные изделия переходят на линию сборки, которая состоит из 3–4 транспортерных решений, подключаемых в зависимости от производимого ассортимента.

Транспортеры синхронизированы с упаковочной машиной, на которой происходит обечайка, и далее продукт передается в экспедицию.

Готовые планировочные решения от Х5 помогают партнерам запустить производство самых популярных позиций категории готовых блюд. Но прежде чем создавать производство, инвестору необходимо сформировать четкое видение ассортимента, объемов и сбыта, разработать грамотное техническое задание и обратиться к опытной проектной организации. Ошибка может стоить дороже, чем инвестиции в запуск.

Retail.ru