АО «НПО «Аконит» специализируется на комплексных решениях в области транспортировки сыпучих материалов, проектировании, изготовлении конвейерного оборудования. Одна из целей – создание фабрики умных решений, когда заказчику предлагается полный пакет услуг для реализации проекта от этапа проектирования и разработки технических решений до пуско-наладки изготовленного оборудования. Компания сотрудничает с предприятиями металлургической, химической, угольной, энергетической промышленности из более чем 65 регионов России. Конвейерные системы и комплектующие используются при организации складского хозяйства при погрузке и разгрузке в портах, на терминалах, при добыче угля, золота и нерудных материалов. Созданы собственные проектные решения для погрузки сахарной свеклы и в сфере обращения с отходами. Основные узлы и комплектующие для конвейерного оборудования — барабаны, ролики, металлоконструкции, натяжные станции — производятся под четким контролем специалистов компании.
До 2020 года основу корпоративного IT-контура предприятия составляли самописные и разноплатформенные решения. Для их развития и сопровождения требовались уникальные специалисты, что значительно увеличивало стоимость владения систем. У головного предприятия не было полной картины состояния бизнеса в разрезе производственных площадок. Отсутствовала прозрачность, не было инструментов для оперативного принятия управленческих решений. Учитывая недостатки существующего ИТ-контура необходимо было создать единую платформу с возможностью масштабирования и тиражирования на все предприятия холдинга.
Руководство АО «НПО «Аконит» приняло решение о переходе на новую информационную систему управленческого, оперативного, регламентированного учета на платформе “1С:Предприятие 8”. Для реализации проекта были привлечены специалисты казанского офиса “1С-Рарус”. На базе решений “1С:ERP. Управление предприятием”, “1С:Документооборот” и “1С:CRM” требовалось создать единую корпоративную информационную систему, которая бы повысила прозрачность, производительность и скорость управления бизнесом. В части процессов оперативно-производственного учета требовалось заменить самописные системы. Вместе с тем было важно провести реинжиниринг и адаптацию бизнес-процессов для повышения эффективности производственной деятельности с учетом отличий методологии и архитектуры от исторических систем.
Проект стартовал в июле 2020 года. В ходе работ контролировалось содержание, стоимость и сроки реализации каждого требования. На момент запуска системы в эксплуатацию специалистами "1С-Рарус" было обработано 160 запросов на изменение содержания проекта и 586 уникальных требований. Проект на 95% реализовывался в удаленном режиме на территориально отдаленных производственных площадках г. Вологда, г. Киров, г. Новокузнецк, г. Елабуга. Пользователями новой системы стали 350 сотрудников предприятия.
Результаты проекта
• В единой системе организована работа всех производственных площадок и торгового дома, что позволило ускорить получение управленческой отчетности более чем в 2 раза – с 12 до 5 календарных дней. Теперь руководство получает достоверную информацию по всему холдингу и оперативно принимает управленческие решения.
• Снизилась трудоемкость ввода данных. В результате в 5 раз ускорилось формирование регламентированной отчетности – с 25 до 5 календарных дней.
• За счет переноса цикла формирования заказа из двух систем в 1С:ERP на 25% ускорилась обработка заказов.
• Интеграция с PDM-системой “Autodesk PDM “Vault” сократила трудозатраты на выгрузку конструкторской документации и создание ресурсной спецификации. Процесс стал занимать 4-8 часов вместо 24.
• Разработка специализированных АРМ для учета производственных и складских операций в рамках 1С:ERP позволила упростить и ускорить работу мастеров цехов и кладовщиков цехов, а также уменьшить риск учетных ошибок и сократить время на поиск и исправление неточностей. За счет развития блока “Складской учет” ожидается снижение объема материальных запасов на 12%. Совокупный результат развития подсистем “Производство”, “ Склад ” и “Качество” позволит до конца года сократить производственные издержки на 10%.
• Повысилось качество выпускаемой продукции. За счет реализации мероприятий по устранению выявленных отклонений удалось снизить показатель производственного брака на 20%.
• Благодаря развитию функционала аналитики списания расходов по статьям на 10% сокращены операционные и административные расходы.
• Новые механизмы расчета себестоимости в “1С:ERP” позволили на более качественном уровне формировать информацию по расчету себестоимости готовой продукции. До конца года этот показатель сократится на 2%.
• Развитие блока “Продажи” и “Казначейство” позволяет сократить дебиторскую задолженность в среднем на 80 млн. руб., в т. ч. за счет внедрения механизмов по контролю выполнения условий договоров и типовых отчетов.
• Выполнена интеграция с системой “1С:Документооборот”. Оптимизированы трудозатраты на согласование/подписание внутренней и внешней документации.
• К концу года планируется увеличение чистой прибыли на 6% благодаря снижению производственных, административных расходов и развитию функционала по обработке заказов клиентов.
Григорий Жаднов, директор по ИТ и интеграционным процессам АО “НПО “Аконит”: “События развивались со сверхзвуковой скоростью: в мае 2020 года началось обследование, в июле подписан договор с компанией «1С-Рарус», в сентябре началась активная подготовка к переходу, в октябре в 1С зашел первый завод, а еще через два месяца одномоментно вся компания со скрежетом и красными от недосыпа глазами оформляла первые отгрузки. Этот проект был вызовом и серьезным стрессом для каждого, но мы справились! Мы первое большое машиностроительное и распределенное по разным городам предприятие, которое создало новую инфраструктуру и внедрило все блоки ERP за 5 месяцев! Этого удалось добиться благодаря решительности ТОП менеджмента, стойкости сотрудников компании и профессионализму коллег из «1С-Рарус»”!
