«Увинский мясокомбинат» на 13% сократил издержки за счет комплексной автоматизации производства и продаж

Фото: David Tadevosian/Shutterstock/Fotodom

Предприятие хотело найти зоны потерь, сократить затраты и увеличить выручку

Шестьдесят лет назад «Увинский мясокомбинат» начал свою деятельность с небольшого цеха по забою скота. Сегодня предприятие контролирует весь цикл производства: от выращивания кормового зерна до реализации готовой продукции.

С ростом производств появились и новые задачи, которые необходимо было решить для поддержания эффективности предприятия. Среди них:

• необходимость детализированного учета на всех этапах производства – от поступления скота до отгрузки готовой продукции;

• автоматизация ручного труда для сокращения трудозатрат;

• интеграция учетной системы с производственным оборудованием;

• повышение качества данных в учетной системе;

• минимизация ошибок в учете за счет снижения влияния человеческого фактора.

Разрозненные системы не давали отслеживать остатки в ежедневном режиме

До начала проекта на мясокомбинате для ведения учета применялся набор разрозненных систем:

• Бухгалтерский, налоговый и производственный учет осуществлялся в нетиповой конфигурации «1С:Бухгалтерия 3.0».

• Складской учет и продажи – в нетиповой «1С:Бухгалтерия 2.0» с подключенным торговым оборудованием.

• Расчет заработной платы производился в программе «1С-КАМИН:Зарплата».

• Розничная сеть работала на стороннем ПО.

Такая архитектура системы учета создавала ряд сложностей:

• Интеграция между решениями была затруднена – информация терялась, команда не могла получить оперативные данные по продукции.

• Большой объем ручной бумажной работы увеличивал вероятность ошибок и замедлял процессы.

• Управленческая отчетность составлялась вручную на основе данных из разных источников, что требовало значительных трудозатрат.

• Цеха использовали бумажные носители данных, а последующая их оцифровка занимала время.

Решили запустить комплексную автоматизацию на базе 1С:ERP

Руководство предприятия решило перевести компанию на новую единую систему складского учета готовой продукции и продаж, а также внедрить управление автотранспортом. В систему планировали интегрировать производственный, бухгалтерский, кадровый учет и систему расчета заработной платы.

Основная цель – выявление неэффективных процессов, возможностей для сокращения затрат и увеличения выручки. С помощью программы руководство планировало оперативно принимать управленческие решения и, как следствие, повышать прибыль компании.

Для реализации проекта «Увинский мясокомбинат» выбрал компанию «Центр Автоматизации», которая предложила использовать:

• «1С:ERP Управление мясоперерабатывающим предприятием» (1С:ERP);
• «1С:Управление автотранспортом», модуль для 1С:ERP;
• «1С:Общепит», модуль для 1С:ERP и «1С:Комплексная автоматизация 2».

Проект запускали для склада, производства, бухгалтерии и логистики

Автоматизация процессов на предприятии «Увинский мясокомбинат» проходила с марта 2023 по август 2024 года и включала три этапа:

1. Оптимизация складского учета

Поскольку предприятие выпускает в том числе скоропортящуюся продукцию, задержка ежедневных отгрузок и выезда машин несла риски порчи товара. Для решения этой задачи были созданы автоматизированные рабочие места (АРМ) для сотрудников склада и отдела реализации.

В рамках единого интерфейса реализована полная цепочка процессов для минимизации задержек поставок при запуске системы:

• прием заказа от клиента или фирменного розничного магазина;

• обработка заказа оператором и передача его на сборку на склад;

• сбор и контроль сборки заказа на складе и передача сведений о готовности операторам;

• отгрузка заказа и оформление документов.

2. Расширение автоматизации на производство и бухгалтерию

Основываясь на успешном опыте первого этапа, было принято решение о создании аналогичных АРМ для производства и бухгалтерии. На производстве внедрена система прослеживаемости сырья и его расхода от поступления скота до выпуска готовой продукции:

• После убоя скота оператор с помощью АРМ заносит в систему данные о взвешивании каждой полутуши и маркирует ее этикеткой с индивидуальным QR-кодом, который содержит все данные, включая даты, информацию о поставщике, весе и т.д.
• При отгрузке из холодильника или перемещении сырья в другие цеха для дальнейшей переработки с помощью АРМ оператор также взвешивает каждую тушу и субпродукты, рассчитывает вес передачи и естественную убыль после охлаждения и заморозки.
• В цехах производства полуфабрикатов и готовой продукции подключено все оборудование, передающее данные о выпущенной и отгруженной продукции в систему.

Бухгалтерия в своем рабочем месте на основе документов оперативного и производственного учета выписывает первичные документы и видит всю цепочку – от акта отвеса полутуши до ее реализации.

Все АРМ интегрированы в 1С:ERP, что сокращает трудозатраты на поиск и занесение данных, а также позволяет оперативно контролировать доступ разных сотрудников к документам в рамках АРМ.

3. Расчет и оптимизация маршрутов

Внедрение управления автотранспортом стало отдельным блоком проекта. На базе модуля «1С:Управление автотранспортом» реализована работа с маршрутными листами на основе принятых заказов и существующих маршрутов. Также внедрен расчет сдельной заработной платы водителей, исходя из тарифов данных путевых листов.

В результате сократились издержки и себестоимость продукции, выросла оборачиваемость складских запасов

• Себестоимость продукции снизилась на 18%. Актуальная, быстрая и корректная расчетная база, а также прослеживаемость сырья и материалов позволили более эффективно управлять себестоимостью и оптимизировать расходы. В результате удалось добиться сокращения затрат на выпуск продукции, производственные издержки сократились на 13%, а брак – на 19%.
• Трудозатраты сократились на 46%. Автоматизация процессов сбора и анализа данных освободила время сотрудников, которое они направили на решение стратегических задач.
• Скорость получения управленческой отчетности выросла на 203%. Процесс подготовки отчетности стал значительно быстрее и эффективнее. Теперь руководство получает актуальную информацию в кратчайшие сроки.
• Получение регламентированной отчетности ускорилось на 7%. Каждое подразделение стало оперативно получать актуальные данные о сырье, товарах, материалах и других ресурсах. Это помогало команде принимать обоснованные решения и эффективнее распоряжаться ресурсами.
• Оборачиваемость складских запасов увеличилась на 41%. Автоматизация учета запасов на материальном складе способствовала более точному планированию закупки и помогла избежать излишков или дефицита товаров. При этом расходы на материальные ресурсы сократились на 20%.
• Дебиторская задолженность снизилась на 10%. Более оперативное выставление документов и отгрузка продукции сократили дебиторскую задолженность и улучшили финансовое положение предприятия.
• Обработка заказов ускорилась на 25%, увеличились отгрузки. Оптимизация процессов позволила увеличить процент отгружаемой продукции относительно заказанных объемов.

eawards.1c.ru