Продукция Fish House – собственной торговой марки сети «Пятёрочка» – насчитывает более 100 наименований и производится на пятидесяти отечественных предприятиях. Среди самых популярных и растущих позиций – салат из морской капусты, имитированная икра, ассорти из морепродуктов, соленая и копченая рыба. Чтобы посмотреть, как организован процесс производства рыбной продукции под СТМ, Retail.ru отправился к партнеру сети «Пятёрочка» – на завод «Балтийский берег.
Марка Fish House появилась в 2009 году, и сегодня под ней выпускается уже более 100 наименований – консервы, пресервы, заморозка, сушеная, вяленая и копченая рыба. В 2023 году сеть пересмотрела концепцию бренда, стремясь к тому, чтобы покупатель приобретал рыбу и морепродукты не только для праздничного стола, но и для ежедневного рациона. «Мы готовы менять рецептуру, делать рыбный продукт удобным и привычным для потребителя, – рассказывает Наталья Гаврилова, руководитель управления категории фреш территории Северо-Запад торговой сети «Пятёрочка». – В мобильном приложении покупатели высказывают свои пожелания и дают оценки продукции Fish House, которые учитываются при разработке ассортимента».
Продукция для Fish House производится на 50 отечественных предприятиях, одно из них – ТД «Балтийский берег», где выпускается около 20 товарных позиций. Сотрудничество Х5 Group c «Балтийским берегом» началось в 2005 году после аудита производства и ряда дегустаций готовой продукции.
ТД «Балтийский берег» имеет 4 производственные площадки, развивает собственные аквафермы, выпускает порядка 60 тыс. тонн продукции в год. Использует российское сырье – сельдь, скумбрия, килька, горбуша, лосось. Импортирует ламинарию, морепродукты, форель. «Планируем увеличивать производство, ищем новые вкусы и технологии обработки, – рассказывает Анна Шевелева, генеральный директор «Балтийского берега». – Плотно взаимодействуем с ритейлом, обсуждаем потребности покупателей, чтобы понимать, какие продукты нам вырабатывать».
Одна из площадок «Балтийского берега» находится в деревне Пеники Ломоносовского района Ленинградской области, занимает 10 га и производит порядка 25 тыс. тонн продукции, в том числе – под СТМ Fish House для Центрального и Северо-Западного федеральных округов. Как отметил Сергей Меньшиков, главный технолог производства «Балтийского берега», расположение завода недалеко от морского порта существенно облегчает логистику: «Близость порта является большим преимуществом площадки. В Санкт-Петербург 70% рыбы доставляется по морю, и мы получаем грузы сразу из порта».
Пройдемся по некоторым цехам завода и посмотрим, как изготавливаются продукты для Fish House.
Цех производства морской капусты. Для производства морской капусты используется двухлетняя ламинария японика промысловой зрелости. Сырье закупается в Китае. «У нас был опыт работы с сахалинской капустой, но она почти в два раза дороже, чем китайская, – поясняет Сергей Меньшиков. – Китай – самый большой игрок на рынке».
В год завод перерабатывает около 15 тыс. тонн ламинарии. Но за последние три года морская капуста подорожала в три раза, и это сказывается на объеме производства. Цена зависит в том числе от урожая, а этот продукт подвержен погодным изменениям, например, штормы могут препятствовать сбору, ламинарию может оторвать и унести далеко в море, при этом важно успеть собрать ее в мае-июне, иначе она перезреет и станет невкусной.
Первый этап обработки – дегидратация ламинарии. Затем дегидрированное сырье необходимо качественно промыть, потому что на ламинарии оседают морской песок и слизь. Это самое водоемкое производство – для изготовления одной тонны вареной капусты расходуется 28 тонн воды.
Далее каскад из двух одинаковых машин разделяет слипшуюся массу ламинарии, создавая равномерный поток, чтобы его можно было обрабатывать автоматически, без применения ручного труда. Получается мелковолокнистая фракция длиной около 50 см, которая потом попадает в машину для нарезания и шинкуется в мелкую стружку.
Нарезанную капусту транспортер подает в варочный котел, где автоматически поддерживается температурный режим 88–95°C. Капуста термически обрабатывается и становится мягкой. Из котла продукт выходит, имея температуру 90°C, и затем охлаждается.
На следующем этапе вареная капуста расфасовывается по бочкам и маринуется в течение 6–12 часов. В состав маринада входят вода и сахар.
Обязательная процедура – инспекция морской капусты, во время которой продукт осматривают на наличие посторонних включений, в том числе ризоидов – корневых волосков.
Дальше происходит замес – порция морской капусты миксуется с овощами и другими добавками – специями, морепродуктами, грибами. Готовый продукт подается на линию фасовки, машина взвешивает порцию и сбрасывает ее в банку.
В фасовочном помещении также используется металлоискатель, проверяющий продукт на наличие металлических включений. В линии есть сетка из нержавейки, и в случае скола кусок металла может попасть в готовый продукт.
Этикетка наклеивается на автоматизированной линии. Далее оператор складывает банки и направляет в автоматический упаковщик. Машина формирует партию банок и упаковывает в картонную коробку. Каждая коробка получает свой код. Далее комплектуются палеты, сотрудник сканирует код каждого короба, автоматически формируется палетный лист, данные которого попадают в базу. Полная прослеживаемость движения продукции – обязательное требование розничных сетей.
За сутки производится около 60 тыс. больших и 80 тыс. малых банок морской капусты.
Участок посола и копчения рыбной продукции. Для производства копченой и соленой рыбы важна качественная дефростация. Щадящий способ промышленной разморозки обеспечивают специальные камеры, в которых дефростация происходит в условиях высокой влажности. Увлажнителем и теплоносителем является пар, который подается из котельни, достигает точки росы и конденсируется. Получается, что дефростируемый блок рыбы лежит как бы в тумане. Дефростация происходит быстро и бережно, продукт не пересыхает, не заветривается, не трансформируется. Температура контролируется автоматически. При критической температуре прекращается подача пара и издается громкий сигнал.
Перед копчением необходим посол. Мелкая рыба, например мойва, солится со всеми внутренностями. Используется насыщенный соляной раствор, примерная концентрация которого 3,5%. Соль в этой технологии выступает в роли консерванта, так как по техрегламенту в продукции копчения другие консерванты запрещены. По окончании времени посола рыбу отправляют в лабораторию, лаборант замеряет содержание соли, и если все показатели в норме, дает визу, что продукт готов к копчению.
Рыбу достают из боксов и направляют на участок наколки, где вручную работники накалывают ее на прутья и устанавливают в камеру. В коптильных камерах, нагнетается дым, создаваемый дымогенератором. Для тепловой обработки на заводе «Балтийский берег» используется ольховая щепа.
Мойва – «короткая» рыба, солится в течение часа, затем примерно столько же коптится. Но есть рыба, которая требует длительного посола, например, скумбрия или сельдь. На их засолку требуется 4–5 дней, и на копчение – около двух часов.
Копченая мойва расфасовывается в лотки и пакуется в модифицированной газовой среде. «Надо удалить кислород, чтобы не развивались микроорганизмы, – поясняет Сергей Меньшиков. – Продукт без консервантов и сохраняет свежесть в течение двух месяцев во многом благодаря бескислородной среде».
За сутки цех холодного копчения выдает до 12 тонн готовой продукции.
Производство сложной имитированной икры. Как рассказал Сергей Меньшиков, имитированная икра технологически самый сложный продукт компании. Сейчас этот продукт – в тренде, например, в «Пятёрочке» наблюдается заметный рост спроса на имитированную икру: только за первые пять месяцев 2023 года ее продажи увеличились на 112% год к году. Интерес покупателей активизирует и расширение ассортиментной линейки. В конце I квартала текущего года сеть вывела на полку две новые позиции, и теперь в ассортименте – четыре позиции. На заводе «Балтийский берег» производится 250–300 тыс. банок в месяц, при этом продажи составляют 350–400 тыс. банок продажи в месяц, для этого был создан резерв продукции.
Имитированная икра производится из альгината натрия (полисахарид бурых водорослей) и рыбьего жира. На заводе раствор для имитированной икры готовится в огромных емкостях. Внутренний раствор – цветной, красный или черный, внешний – бесцветный, это оболочка «икринки». «Икринка представляет собой комбинацию двух растворов – внутреннего и внешнего, – поясняет Сергей Меньшиков. – Происходит физико-химическое превращение. Внутренний раствор, в который введены рыбий жир и масло, капают в раствор альгината, имеющего кисельную консистенцию, и капля становится круглой. Дальше икринка попадает на решетку, где не круглые и лопнувшие икринки отбраковываются».
Затем икра проходит стадию пастеризации и охлаждения. Расфасовывается в стекло, потому что в такой таре икра лучше продается.
В этом же цеху производятся пресервы из морепродуктов. «Балтийский берег» использует семь морепродуктов, в том числе моллюски, кальмар, мидии, креветки, ракообразные. Самый дорогой из них – мини-осьминог. Сырье поставляется из Чили, Перу, Китая, Эквадора, ЮАР. «Самые крупные мидии – австралийские, но они выращиваются вручную, поэтому очень дорогие и используются в основном в HoReCa», – говорит Сергей Меньшиков.
Морепродукты сначала обрабатывают. Например, гигантского кальмара сначала дефростируют, как и рыбу, а потом вымачивают, так как тело, представляющее собой белковый мускул, накапливает большое количество мочевины.
Креветка приходит от поставщика в блоках, сырая и очищенная, и здесь ее варят. Так как морепродукты являются аллергенами, их закладывают в бочки яркого желтого цвета, чтобы избежать перекрестного загрязнения.
Затем морепродукты маринуются (в составе маринада – уксус, соль и сахар) и подаются на участок фасовки. На заводе показали, как готовится коктейль из морепродуктов, в который входят мидии, кальмары, креветки и мини-осьминог. Расфасовка происходит вручную. Каждый работник линии делает индивидуальную операцию – закладывает в лоток свой ингредиент.
Если бы один человек собирал всю банку, производительность была бы ниже. Как пояснил главный технолог, автоматизировать этот труд можно, но продукт нежный, поэтому будет травмироваться и крошиться на оборудовании.
Банка автоматически закатывается и фасуется в короба, грузится на палеты и отправляется на склад готовой продукции, а оттуда развозится по магазинам «Пятёрочка».
«Пятёрочка» контролирует качество СТМ Fish House на всех этапах производства, от отбора сырья до хранения продукта на полке. «Для нас самое важное – это гарантия качества, чтобы наш покупатель, приходя в магазины и выбирая товар собственной торговой марки, был уверен, что он приобретает продукт высокого качества», – говорит Наталья Гаврилова.
Развитие СТМ остается приоритетом «Пятёрочки», по итогам I квартала 2023 года доля СТМ в обороте сети составила 24,5%.
