Ежемесячно предприятие получает около 100 заказов и выпускает около 1000 готовых изделий, для производства которых используется 10 000 наименований комплектующих и материалов. Для своевременного выполнения заказов необходимо рационально планировать загрузку производственных мощностей, оперативно закупать и поставлять комплектующие в цеха, быстро согласовывать и передавать заявки на выпуск продукции в производство.
Ранее планирование производства на предприятии не было автоматизировано. Для передачи заказа в производство требовалось письменное распоряжение руководства, согласование заявок зачастую задерживалось, с момента получения заказа до его передачи в работу могло уходить несколько дней. Было сложно контролировать выпуск продукции. Складской учет велся вручную, заказы на комплектующие и материалы фиксировались на бумаге. Один и тот же товар по ошибке мог быть зарезервирован двумя разными менеджерами для выполнения разных заказов, из-за чего выполнение одного из заказов откладывалось. Все это тормозило работу предприятий и затягивало процесс производства готовой продукции. Руководство поставило дедлайн по отработке каждого заказа – 10 недель, но при ручном планировании закупок и производства выполнение одного заказа, в среднем, занимало от 10 до16 недель, в итоге по 90% заказов сроки производства затягивались.
Предприятию стала необходима информационная система, которая позволила бы организовать эффективное управление каждым этапом выполнения заказов – от закупки комплектующих до выпуска готовой продукции. Требовалось обеспечить точный учет материалов на складе, повысить оперативность закупок, ускорить передачу заказов в производство, улучшить планирование работы производственных подразделений.
Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием 2». Партнером по внедрению стал самарский офис компании «1С-Рарус».
Новая система объединила управление двумя заводами предприятия, в ходе проекта автоматизировано 400 рабочих мест.
Ключевые результаты проекта
● Автоматизировано планирование производства. С помощью новой системы сотрудники составляют маршрутизацию по каждому заказу, планируют, в каком цеху какой мастер будет выполнять работу, следят, чтобы заказ был поставлен точно в нужный цех. Это помогло обеспечить четкое и ритмичное управление производством изделий, усилен контроль за выполнением заказов.
● При получении заказа на производство изделий каждый цех теперь оформляет в системе заявку на необходимые материалы, которая напрямую поступает к менеджерам отдела материально-технического обеспечения (МТО). Сотрудники МТО ведут в 1С:ERP товарный календарь, в котором в любой момент времени можно получить точные данные о текущих остатках, оперативно консолидируют заявки от цехов, резервируют товары, а при необходимости – распределяют заказы по поставщикам, выбирая лучшие цены. Это помогает более точно прогнозировать поступление комплектующих и запуск производства.
● Организован индивидуальный учет каждого материала. Теперь можно быстро получить информацию об остатках любого комплектующего, не тратя время на запросы в склады цехов. Усилен контроль за отпуском материалов в производство. Нецелевой расход материалов практически исключен.
● Предприятие отказалось от использования центральных складов, теперь материалы от поставщиков по оформленным в системе заявкам поступают сразу на специализированные цеховые склады. Это упростило логистическую цепочку и сократило временные и трудовые затраты на многократные перемещения материалов внутри предприятия.
● Бесшовная интеграция «1С:ERP» с системой «1С:Документооборот» помогла ускорить согласование заказов, договоров, заявок на оплату и прочих документов – как внутренних (между заводами), так и с внешними партнерами и клиентами. Письменные приказы руководителей отменены, согласование запуска производства переведено в электронный вид, что значительно ускорило передачу заказов на выполнение.
● В системе оперативно формируются отчеты об эффективности работы сотрудников с учетом таких показателей, как количество отработанных заказов, сроки их реализации. В отчетах наглядно «виден» весь процесс производства изделия, от принятия заказа клиента до выпуска готовой продукции из цеха. Можно оценить, на каком этапе кто из сотрудников не выполнил KPI. В результате оперативность и качество работы персонала повысились.
Все это значительно повысило эффективность управления производством: сроки выполнения заказов сокращены почти вдвое – с 10-16 до 8 недель.
Матевосян Марат Валерьевич, генеральный директор АО «Волгабурмаш», отмечает: «Оптимизация производственных процессов логично перетекла в процесс их автоматизации. С помощью «1С-Рарус» мы прошли первый крупный этап внедрения системы, который уже дает эффект. «1С:ERP» позволила нам решить, пожалуй, одну из самых острых проблем - это своевременное исполнение заказов. Я бы оценил долю своевременно выполненных заказов в 95% (против 50% ранее). При этом срок выполнения заказов удалось сократить с 10-16 до 8 недель. Это стало возможным благодаря переходу на единую систему управления и учета для заводов «Волгабурмаш» и «Уралбурмаш», гибкому управлению складскими запасами, строгому контролю показателей коммерческой деятельности».
АО «Волгабурмаш» - крупнейшее российское предприятие по производству породоразрушающего инструмента. История создания и становления АО «Волгабурмаш» напрямую связана с развитием нефтедобывающей промышленности в Урало-Поволжье, Самарской, Пермской областях, Татарии и Башкирии. Со дня основания предприятием было выпущено более 20 млн. буровых долот, которые используются на месторождениях и карьерах России и более чем в 40 странах мира.
Проектирование и разработка новых конструкций долот ведётся Специальным конструкторским бюро, за время существования которого было получено более 300 патентов, в производство внедрено более полутора тысяч инноваций. Система менеджмента качества сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001, а также стандарта Американского нефтяного института ANSI/API Spec.Q1.
Комплексный подход АО «Волгабурмаш» к обеспечению качества выпускаемой продукции гарантирует потребителям, что они получают буровой инструмент, соответствующий международным стандартам качества.
«1С-Рарус» - совместное предприятие фирм «1С» и «Рарус», создано в 1994 году. Сегодня «1С-Рарус» - холдинг, филиалы которого работают в 17 городах России и за ее пределами. За 23 года работы на рынке клиентами «1С-Рарус» стали более 100 000 предприятий России и стран СНГ, а также подразделения крупнейших мировых компаний. Специалисты «1С-Рарус» разработали свыше 90 типовых решений для 17 отраслей бизнеса.
«1С-Рарус» - ведущий партнер фирмы «1С», Сертифицированный партнер Microsoft, Google, Золотой партнер Билайн и 1С-Битрикс, член ассоциации Некоммерческого Партнерства Поставщиков Программных Продуктов (НП ППП). В группе компаний «1С-Рарус» работает более 2700 сотрудников, большинство из них сертифицированы фирмой «1С». Система менеджмента «1С-Рарус» соответствует международному стандарту качества ISO 9001:2015.
Сайт группы компаний: www.rarus.ru.
